Enamorarse de un reloj depende de muchas cosas, pero seguramente la más importante es la primera impresión. Y esa nos la da, en su mayor parte, la esfera. Tiene que ir acompañada de la forma de la caja, pero, si la esfera no nos gusta, no hay nada que hacer. De hecho nunca va a haber nada que hacer, porque es la esfera lo que siempre miramos cuando giramos la muñeca hacia nosotros. Sin embargo, son pocas las casas relojeras que hacen sus propias esferas, precisamente porque es un tema tan crítico que prefieren delegarlo en otros especialistas.

No es ese el caso de Glashütte Original, que es de las pocas manufacturas que también tiene su propia fábrica de esferas. Anteriormente estaba en Pforzheim, pero acaba de trasladar la producción a Glashütte (a unos 500 metros del edificio principal) y yo he tenido la oportunidad de visitarla.

Vamos a ver primero el vídeo promocional de la marca y después lo explico con más detalle:

Antes de salir hacia la manufactura de Glashütte para el ensamblado del reloj, una esfera pasa por unos 75 procesos, lo que da una idea de lo extraordinariamente larga que resulta su fabricación. Se comienza con unas planchas de latón, cobre, zinc o alpaca, según el acabado que se busque. A veces se usa también plata de ley o incluso oro. A continuación se cortan a la medida adecuada, para pasar por distintos puestos según sea la esfera.

Una vez troqueladas las piezas en bruto, que aún no tienen el diámetro final de la esfera, se les dota de levas que ayudan a colocar de manera precisa las esferas en las distintas máquinas. A continuación, se fresan los orificios y los huecos para las agujas, los índices o la indicación de las fases de la luna. Aquí se da al disco su diámetro final y se retiran las levas.

Tras la limpieza, se colocan los llamados pies de esfera, que sirven para ubicar la esfera en el movimiento.

El acabado decorativo en forma de rayos de sol de algunos modelos se aplica utilizando un cepillo giratorio de latón y una mezcla de corindón y piedra pómez. El dispositivo se configura y se maneja manualmente, mientras que un pequeño motor garantiza un movimiento giratorio suave.

 

 

 

 

 

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El truco consiste en hacer que el acabado sea lo más sutil posible, pero que siga siendo claramente visible. A continuación, se da a las esferas el color deseado en un baño de galvanización especial, en el que la capa galvánica es muy fina para no ocultar los «rayos».

Otro proceso interesante es cómo se consigue el plateado de las esferas de modelos como el Senator: se trata de pasar del color latón a ese sutil color argénteo que presenta la colección. Para ello se emplea unos polvos -cuya fórmula es secreta, claro- que simplemente se mezclan con agua y se aplican con un cepillo de cerdas con un movimiento continuo, uniforme… y a mano.

Es algo que pude probar personalmente y, por sencillo que parezca, es realmente agotador. Necesitas mucha fuerza y mucha constancia para conseguirlo, cosas ambas que quedaron bien patente que yo no tengo. Más allá de lo anecdótico, es de nuevo una muestra de la gran cantidad de tiempo que se necesita para crear una sola unidad.

GALVANIZADO Y LACADO

El color de las esferas depende del diseño del reloj. Durante el galvanizado – también llamado galvanoplastia – se aplica material metálico uniformemente por electrólisis. Los colores típicos son azul, negro, antracita o plata. En el lacado, el color se pulveriza a mano y luego se seca en un horno. Aquí, la paleta de colores va del blanco mate al gris de grano fino y el verde vibrante.

Tanto el galvanizado como el lacado se realizan en salas limpias a las que sólo se puede acceder a través de esclusas que absorben la suciedad y el polvo. De este modo se evitan depósitos no deseados e inclusiones de partículas muy finas.

ACABADO CIRCULAR

El acabado circular, el denominado patrón «vinilo», se realiza utilizando un pequeño torno. Aquí, un empleado utiliza una herramienta de torneado para eliminar con cuidado una fina capa de metal de la esfera giratoria en bruto, creando un delicado patrón similar a un surco. Este acabado crea posteriormente reflejos de luz y un efecto de color iridiscente dependiendo de la incidencia de la luz. Este patrón se utiliza especialmente para decorar las subesferas dentro de la esfera, como en algunos modelos Pano o en el SeaQ Chronograph.

ÍNDICES

Hay diferentes formas de tener indicadores horarios en los relojes de Glashütte Original, dependiendo del modelo.

Por ejemplo, para realizar la esfera del Sixties se pasa el dial por la fresadora, que hace el corte de los índices.

Pero hay otras dos formas: la primera, como en algunos modelos Senator, es mediante el corte por láser, que consigue unos perfiles perfectos. Pero, como nada escapa al proceso manual, a continuación el bajorrelieve creado por el haz de luz se rellena manualmente con la tinta negra que le dará su aspecto final.

La otra forma es la estampación, un proceso largo en el que primero se ha rellenar el troquel de cristal con tinta en la cantidad exacta.

Una vez que se consigue se moja el globo de silicona para transferirlo a la esfera plateada. Si no es perfecto hay que repetir el proceso en cualquiera de sus fases.

Durante el tiempo que estuvimos en la habitación donde se hacía esta labor, aproximadamente 10 ó 15 minutos, la especialista terminó una esfera. Y eso es porque se debe estampar varias veces para que el resultado tenga textura, de manera que de sensación de volumen y tridimensionalidad.

Más aún: una vez que se moja el tampón no se puede aplicar inmediatamente, porque la tinta se escurriría por la esfera. Hay que esperar a que se seque un poco. Y ese poco hace que se acumule el tiempo de ejecución para cada pieza.

Y, al mismo tiempo, obliga al operario (operaria, en este caso) a saber medir muy bien esos tiempos para que ese «un poco seco» no se convierta en demasiado. Y lo hace de cabeza, no hay un reloj que mida esos tiempos (qué ironía). Y, tras cada pasada, hay que inspeccionar que todo haya quedado bien. De no ser así, hay que comenzar de nuevo.

En las esferas que lo necesitan, se aplican los índices uno a uno.

Después se introduce la esfera en una máquina en la que un operario la va girando para soldar la trasera de los índices mediante un láser. Dos golpes por cada índice, uno en cada extremo, con un mínimo de 6 índices por esfera. Echa cuentas del tiempo.

Si es necesario también se aplica la impregnación de SuperLuminova, una vez más a mano para así controlar el proceso y poner más cantidad de lo que sería posible si se hiciera a máquina.

ESFERAS LUNARES

Una de mis partes favoritas es la creación de estos «seres animados» de la esfera, que son en realidad el disco de las fases lunares y que requieren de un proceso muy particular. Una vez cortada la esfera -con los dientes que se engranarán con otras ruedas para darle movimiento-, se pule a espejo. A continuación una máquina pinta las estrellas con una sustancia protectora porque después la pequeña esfera pasa a un baño galvánico que le acabará dando el tono azul del firmamento.

Una vez vestido de noche el dial se somete a un rebaje que serán al cabo las dos esferas lunares, que irán trazando su camino en la esfera de los relojes con esa complicación. El resultado es hipnótico.

PLATEADO POR FRICCIÓN

Con el plateado manual por fricción, la fábrica de esferas de Glashütte Original retoma una técnica artesanal rica en tradición que solo practican unos pocos especialistas. En un primer paso, se graba cuidadosamente la esfera de oro en bruto. A continuación, los grabados se rellenan con laca negra y la esfera se cuece en un horno.

Después, la esfera se platea por fricción, un elaborado proceso en el que se frota suavemente una mezcla de polvo de plata fina, sal y agua sobre la superficie de la esfera con un pincel. De este modo, la esfera adquiere un acabado uniforme y suavemente brillante.

Como se puede ver, crear una esfera de alta relojería no es un trabajo baladí. Ciertamente le damos mucha importancia al calibre (como no puede ser de otro modo), pero espero que este artículo haya servido para conocer todo el trabajo que lleva crear una esfera y el trabajo y la artesanía que envuelve, en este aspecto también, todo lo que hace Glashütte Original.

La entrada Visita a la fábrica de esferas de Glashütte Original aparece primero en Horas y Minutos.

Los que seguís a Horas y Minutos sabéis que Chopard es una de mis debilidades y, en mi opinión, una de las mejores casas de relojería tanto técnicamente como en la relación calidad (altísima) y precio. Por eso la invitación para visitar la Manufactura Chopard fue una gran alegría, que no hizo sino aumentar nada más poner el pie en la puerta de su sede de Ginebra.

Vaya por delante que es imposible reproducir lo que se siente o lo que ves cuando haces una visita como la de la Manufactura Chopard, porque para el lector es una sucesión de fotos de relojeros inclinados sobre movimientos y una descripción de sobre labores relojeras que todas las grandes manufacturas llevan a cabo. Sin embargo el caso de Chopard es peculiar por varios motivos: la manufactura Chopard se creó en Fleurier y por tanto es de las pocas que siguen los dictados estéticos de esta localidad del cantón de Neuchâtel, además de certificar sus modelos más exclusivos según la exigente normativa de Qualité Fleurier; tiene separada la fabricación de sus calibres propios no certificados y además tiene una fabricación industrializada de joyas y relojes bajo un mismo techo. Voy a intentar describir cada una de estas distintas actividades.

UN POCO DE HISTORIA

Antes de comenzar con el relato de la visita vamos a situar brevemente a la empresa. Aunque fundada originariamente en 1860 por Louis-Ulysse Chopard en 1860, en 1963 Karl Scheufele adquiere la compañía. Karl Scheufele era el dueño de una compañía de su mismo nombre sita en Pforzheim y también especializada en relojes y joyas. En 1996 Karl-Friedrich Scheufele, co-presidente de Chopard, funda la Manufactura Chopard que será el origen de los movimientos L.U.C. Por cierto que sólo 19 años después vería también el nacimiento de la marca Ferdinand Berthoud, un deseo expreso del señor Scheufele nacido de su amor por la relojería (y cuyos relojes repasamos con fotos en vivo en este artículo). Un año después aparece el primer reloj con movimiento propio, el L.U.C 1860 equipado con el Calibre L.U.C 96.01. Su vigésimo aniversario se está celebrando con una reedición en oro y acero llamada L.U.C XPS 1860 que, como no podía ser de otro modo, repasamos con fotos exclusivas en esta entrada. El calibre original era automático, pero en vez de tener una masa oscilante tradicional presentaba un microrrotor que, me parece que ya lo he dicho en alguna ocasión, es seguramente el mejor del mundo. Fue su manera de decir al mundo que la Manufactura Chopard no iba de farol, sino que venía para ocupar un puesto de referencia en la alta relojería. Desde entonces ha desarrollado 11 calibres base y 85 variantes. Es cierto que el negocio de joyería de la casa permite dedicar fondos a la relojería que de otro modo seguramente obligaría a dejar de ser un negocio familiar independiente, pero un desarrollo relojero de tal magnitud deja patente un compromiso con la alta relojería que no nace de un capricho, sino de la devoción que los Scheufele sienten por este arte.

Karl Scheufele

Karl Friedrich Scheufele, actual presidente de Chopard

LA MANUFACTURA CHOPARD EN MEYRIN

Chopard se fundó en Sonvilier en 1860, en 1921 abrió una filial en La-Chaux-de-Fonds y en 1937 se trasladó la central a Ginebra. De ahí pasó a Meyrin (que está en las afueras de la ciudad) en 1974, donde los Scheufele planearon una fábrica con la misma planta que la que tenían en Pforzheim. Y digo fábrica porque es aquí donde se llevan a cabo las labores más industriales: se crean las cajas y las piezas no móviles necesarias para la construcción relojera (es decir, los brazaletes, las correas, el engastado y grabado) y todas las piezas base de la joyería y la alta joyería. Por tanto la planta baja de la Manufactura Chopard es completamente diferente a la imagen que se tiene de una casa relojera, que en cualquier caso no deja de ser una imagen distorsionada: todas las casas relojeras tienen procesos industriales más o menos grandes porque si no sería imposible fabricar piezas a un precio razonable. Yo particularmente estoy a favor de la industrialización porque significa mejores piezas, mejores ensamblajes, mayor precisión, mejor servicio postventa y mejores precios.

Chopard no permite hacer fotografías de esta parte de la manufactura (no sé muy bien por qué) pero básicamente se puede describir como una enorme sala llena de máquinas numéricas -con tamaños que varían desde una alacena a un camión con remolque- donde llegan los cilindros de metal en bruto que van entrando en máquinas de control numérico para ir creando desde cajas de relojes a un anillo con minúsculas inserciones en el metal en las que luego irán engastadas piezas. Una caja de reloj lleva no menos de 15 estampaciones.

Hay otra sala donde se lleva a cabo un proceso separado, distinto y distintivo: la forja de las cajas de oro de comercio justo (fairmined gold, en su acepción internacional). Chopard está asociada a la  Alliance for Responsible Mining desde 2014 (tal como contaba en este artículo) para producir tantos elementos de oro justo como sea posible. El proceso es así: las pepitas oro se funde en un horno para después crear lingotes. Los lingotes, tras ser enfriados y limpiados, se prensan 40 veces para conseguir un lingote más delgado que además hay que certificar. De ahí el lingote pasa al proceso normal utilizado para crear una caja.

Hay otro proceso muy importante que se realiza en las plantas superiores: el montaje de los calibres que han de lucir el Sello del Punzón de Ginebra, que exige para obtenerlo el ensamblaje de los relojes se haga en Ginebra. Chopard tiene unos 2.000 empleados en todo el mundo, de los cuales aproximadamente 800 están en Ginebra. El ensamblaje de los calibres L.U.C lo realizan no más de 15 personas, con 4.500 relojes «sellados» al año.

Nótese la importante herramienta de uno de los maestros relojeros: un Chupa-Chups :0)

EL MUSEO CHOPARD

En la planta de Meyrin también se aloja el Museo de Chopard, que es un recorrido por la historia de la marca, desde la época pre-Scheufele, pasando por los relojes Eszeha (la marca de la familia alemana antes de adquirir la compañía) y por supuesto los relojes de Chopard. Los relojes de mujer tienen una gran presencia en el museo por el fuerte peso que tenía sobre ellos la joyería. Allí están también los primeros Happy Diamonds, uno de los grandes éxitos de la casa. Viendo todos esos relojes te das cuenta del increíble fondo de armario que tiene la empresa; una fuente de inspiración casi inagotable.

El día nos deparaba otra sorpresa: acababan de llegar de la sesión de fotografía oficial los nuevos relojes L.U.C Traveler One y GMT One, y eramos las primeras personas del mundo -aparte de la gente de Chopard, claro- en verlos físicamente. Los Traveler One ya los presenté con fotos en vivo (las que tomé en la manufactura, lógicamente) en este artículo, y del GMT One hablaré la semana que viene cuando se presente oficialmente la versión en oro rosa. Por ahora sólo pongo una foto de la versión de acero.

L.U. C Traveler One en platino

L.U.C GMT One

LA MANUFACTURA CHOPARD EN FLEURIER

Vista de una parte de la villa de Fleurier desde la manufactura de Chopard

Fleurier es una preciosa villa del cantón de Neuchâtel, aunque eso no es decir mucho porque no hay lugar en Suiza -por lo menos los relacionados con la relojería- que no sea de postal; recordad por ejemplo la visita a la manufactura de Montblanc (aquí). Como dije en la página anterior es aquí donde Karl-Friedrich Scheufele comenzó su andadura como manufactura. El edificio, que es el más conocido de la marca por su significación, era en realidad del grupo Swatch. Karl-Friedrich comenzó alquilando una planta y poco a poco se fue haciendo con el resto; pero aún conserva la que era la puerta de acceso a la marca, con su timbre particular y todo. Un buen recordartorio de que las empresas tienen generalmente comienzos humildes que conviene no olvidar.

Una entrada sencilla, pero ¡a cuánta riqueza relojera da acceso!

El espejo en la entrada. Toda una declaración de intenciones

La puerta de acceso original

En Fleurier también está la manufactura de Fleurier Ebauches, que es la fábrica que Chopard puso en marcha para abastecerse de calibres propios sin tener el mismo nivel de acabados que los L.U.C, pero sin duda lejos de los movimientos industrializados de ETA o Sellita. Además muchos de ellos tienen certificación COSC (por ejemplo éste). Para hacernos una idea de las dimensiones y las diferencias entre hacer movimientos L.U.C y los estándar, en la Manufactura Chopard de Fleurier trabajan 120 empleados que hacen 4.000 movimientos al año. En Fleurier Ebauches 40 empleados hacen 20.000 calibres anuales.

El edificio de Fleurier Ebauches, visto desde una ventana de la manufactura Chopard

La manufactura Chopard de Fleurier está integrada verticalmente, lo que significa que todo se hace en la fábrica (salvo los espirales en bruto, que proceden de Nivarox si no estoy equivocado). Incluso se se crean las herramientas necesarias para determinadas funciones, o se adaptan a las necesidades propias. Y como tal estructura vertical de fabricación  también tiene una parte industrializada, armada con maquinaria de control numérico encargada de conformar los calibres: las platinas, los puentes y todos los engranajes. Se parte de un bloque sólido de metal (latón y otras aleaciones) y las máquinas se encargan de cortar y abrir los huecos necesarios en los que encajarán los engranajes. Repito: la industrialización en la relojería es la responsable de que tengamos máquinas precisas a un coste razonable. Si lo que hacen las máquinas se tuviera que hacer a mano, sólo unos pocos elegidos tendrían reloj. Son tan precisas que Chopard trabaja con tolerancias de 1 a 2 micras. Por supuesto hay un control de calidad posterior, en el que a través de un microscopio se observa que la pieza coincida con su plano de diseño.

No es un microorganismo, sino una pieza siendo revisada

Una vez creadas las piezas comienza un proceso de refinamiento que consume montones de horas de personal especializado, y del que no vemos nada más que el resultado final y más llamativo en forma de decoración. El ejemplo más claro está en el rebajado de las piezas. Este es un proceso que se hace una a una, porque las piezas troqueladas en máquinas siempre tienen unas pequeñas «pestañas» que las mantienen unidas a la chapa de metal a partir de la cual han sido conformadas. Es obligatorio quitar esas rebabas pero sin distorsionar la pieza. Esto se hace con un microscopio binocular y usando un pequeño disco abrasivo y un bastón de madera o metal. Entre tres personas rebajan ¡800.000 piezas al año! Una a una. Es increíble verlas trabajar, con una paciencia y una delicadeza infinita. Esto incluye también los agujeros que deben recibir tornillos o clavijas: se limpian a mano para evitar que el exceso de material interfiera con el trabajo del calibre.

Trabajando en el rebaje. Se puede ver las piezas en las que está trabajando la operaria

Los componentes también se someten a un pulido mecánico-químico: se mezclan con piezas -de cerámica, cobre o latón- de diversa forma (esférica, triangular o cónica) y una solución jabonosa formada por ácido cítrico, talcos y jabón, y se introducen en un recipiente que vibra o gira. Esto provoca una fricción que, tras un tiempo estipulado, consigue limpiar, desoxidar y pulir los componentes.

Comienza después la decoración de las piezas. Afortunadamente los decoradores se ayudan de máquinas (aunque no todos, como ya veremos) pero eso no reduce su responsabilidad: es su pulso, su ritmo y su constancia el que hace que el pulido, las Côtes de Genève o el graneado circular sea siempre el mismo, sin defectos. Y recordemos que lo hacen durante horas. De ahí el ambiente de silencio que siempre reina en una manufactura, porque son labores que requieren la máxima concentración de los profesionales.

Biselado

Grabado de las Côtes de Genève

Graneado circular – Cinemagraph de Ann Street Studio

Pero hay un oficio que es puramente manual, y puramente local: el llamado Grabado Fleurisanne. La experta (en el caso de Chopard es una mujer), al contrario de lo habitual, va quitando con un buril material de la pieza para así crear las figuras. Es decir, el dibujo es lo que queda, no lo que se quita. Se tarda nada menos que de 3 a 5 semanas en terminar la decoración de un reloj, dependiendo de su complicación. La decoración mate que rodea los motivos se hace dando puntadas, una a una.

Una vez terminada la decoración, y tras pasar por el baño electrolítico, comienza el ensamblaje del todas las piezas del calibre. Se empieza por ajustar las «piedras», los rubíes sintéticos sobre los que se apoyan los engranajes y sobre los que se mueven. Cada rubí tiene una apertura central por la que entra el eje de la pieza que corresponda. Una vez ensambladas sus piezas se les añade el lubricante. En la foto de abajo se ve una bandeja típica de aceites, cada uno de un tipo dependiendo del tipo de pieza, y todos sintéticos para asegurar la durabilidad. El aceite se aplica con ese fino capilar que sostiene la técnico en la foto.

En paralelo se prepara el espiral, el muelle que va en el volante y que es la clave del buen funcionamiento cronométrico del reloj. Como he dicho antes el espiral se adquiere en bruto, pero en la Manufactura Chopard donde se corta a la medida y donde se ajusta en cada volante, aplicando la terminación necesaria (plana, Philips, Breguet). En mi visita esa labor la hacía una sola persona, una profesional que tenía a su cargo una aprendiz. Es, una vez más, una labor extraordinariamente delicada, exigente y a la postre fundamental.

Los calibres L.U.C llevan aproximadamente cuatro o cinco años de desarrollo desde su concepción hasta que entran en producción. Todos se desarrollan primero en computadoras y después se llevan a cabo prototipos que son estudiados y rehechos  hasta que se tiene el aprobado final. Esto es una constante ya sea para un calibre sencillo como para las altas complicaciones, que también se crean en Fleurier. El ensamblado y montaje de un tourbillon lleva aproximadamente una semana al maestro relojero que que se encarga de él. Por supuesto el control de calidad posterior a la fabricación es tan exigente como todo el proceso anterior.

Cinemagraph de Ann Street Studio

Una vez terminado el calibre se lleva a una cámara presurizada (para evitar la entrada de polvo) en la que se monta en la caja y se le añade la esfera y el cristal. Después pasa por las pruebas de funcionamiento, hermeticidad, amplitud… toda una batería de tests que certifican que el reloj sale de la manufactura cumpliendo los estándares de calidad de la casa.  Yo tuve la suerte de hacer una de las cosas que más me gustan y a la vez más me hacen sufrir: montar un calibre. Si no es fácil de por sí, cuando además tienes a un grupo de seis u ocho personas alrededor la cosa se complica mucho más.

¡Mira el tamaño de los tornillos!

EL L.U.CEUM

La manufactura esconde una sorpresa en su parte superior: un museo en que se conservan piezas valiosísimas que forman un recorrido por la historia de la medición del tiempo. El L.U.Ceum es, por supuesto, fruto de la pasión de Karl-Friedrich Scheufele. Estas son algunos de los muchos relojes que hay.

Una delicia para pasarse horas, pero nos esperaban en otro sitio especial para comer.

CHOPARD FORUM

El Chopard Forum es una preciosa casa sita en la parte de atrás de una iglesia y que pertenece a Karl-Friedrich Scheufele, quien se hospeda allí cuando va a Fleurier. De hecho el Chopard Forum se convierte en una selecta hospedería (con cuatro o cinco habitaciones) para invitados de la casa.

Una estatua en el jardín trasero del Chopard Forum. Todo apunta a la medida del tiempo

Allí nos esperaba una comida íntima con platos preparados con ingredientes locales. Tuvimos la suerte de que el propio Karl se nos unió a los postres y pudimos tener una interesante conversación sobre relojería, la industria y su situación y las perspectivas de futuro.

La mesa preparada en el Chopard Forum

Ensalada con setas de Fleurier, fruta de las pasión, gotas de crema de apio y vinagreta de miel

Tiramisú de frambuesa y frutos de Fleurier

Después de la comida nos esperaba el último estadio de nuestra visita que queda justo al lado:

FONDATION QUALITÉ FLEURIER

La Fundación Qualité Fleurier otorga una de las certificaciones más exigentes de toda la industria. Es el resultado del deseo de Karl-Friedrich Scheufele y Michel Parmigiani (posteriormente se uniría Pascal Raffy, director general de Bovet Fleurier) de crear un estándar de certificación de alta relojería. En 2004 se fundó, se ubicó en la planta superior del ayuntamiento de Fleurier (sin muchas alharacas, como queda constancia en la foto superior) y se establecieron los criterios que debían cumplir los relojes.

Los criterio son los siguientes:

Reloj completamente manufacturado en Suiza

Los materiales pueden venir de cualquier parte del mundo. Incluso el diseño o la concepción teórica del reloj. Pero todo el trabajo de producción, incluso la menor modificación del material debe ser hecho en Suiza. Esto es mucho más exigente que la nueva normativa Swiss Made, que sólo exige -a partir de enero de 2017- un 60% del reloj.

Trabajos decorativos

Sólo se pueden usar materiales preciosos o avanzados, y deben ser decorados de manera que se muestre un nivel experto en los trabajos que además añadan valor al reloj. Cada parte del reloj se escrutina bajo el microscopio para valorar su nivel de artesanía para garantizar la excelencia pero sin afectar la fiabilidad técnica.

Certificación COSC

El Instituto Oficial Suizo de Control Cronométrico es un organismo independiente dedicado a evaluar la precisión de los relojes de acuerdo con una serie de pruebas que incluyen cambios de temperatura y posición durante varios días. Examina cada movimiento de manera individual.

Los calibres bajo una fuente de calor

Test Chronofiable

Los test Chronofiable se llevan a cabo por un laboratorio independiente y certifican la resistencia del calibre, entre otros factores, a las sacudidas con un martillo-péndulo, al uso diario, el agua o el magnetismo. Cada modelo pasa por un ciclo de envejecimiento equivalente a un uso normal durante seis meses. Las pruebas están diseñadas para medir la resistencia de la tija a ser sacada y metida, así como la de los pulsadores a su uso intensivo.

Fleuritest

La quinta prueba es la que vimos en Fleurier, y es única. Consiste en una máquina con cajas en las que se introducen los relojes a probar. Esta máquina reproduce de manera tridimensional y en tiempo real situaciones de la vida diaria seguidas por períodos de calma. Todo ello para simular 24 horas de uso del reloj, después de las cuales el reloj debe mantener una exactitud de 0/+5 segundos porque si no es rechazado. Se ve mejor en este pequeño vídeo que hice:

La visita a la Fundación puso punto final a una visita a la Manufactura Chopard que, como era previsible, se te hace muy corta. Espero que este reportaje dé una mejor idea de la calidad, la valía técnica y la belleza que presentan los relojes Chopard. No me queda sino agradecer a Chopard su invitación y sobre todo a Helena Bermúdez de Castro, Directora de Comunicación España y Portugal en Chopard Ibérica, sus cuidados, su profesionalidad y, por encima de todo, su risa. Más información en Chopard.es.

Vista de la casa del Chopard Forum junto a la iglesia

La entrada En la Manufactura Chopard aparece primero en Horas y Minutos.

¿Qué ideas, qué imágenes, qué sensaciones se despiertan cuando dices simplemente “Patek”? Creo que no hay otro nombre en relojería que al enunciarlo haga florecer tantos matices distintos: historia, permanencia, exclusividad, elegancia, trascendencia. Y eso sin empezar a hablar de relojería. Por eso una visita a la manufactura Patek Philippe es una experiencia singular, mucho más allá del placer que es de por sí entrar en una manufactura relojera.

La visita a la manufactura Patek Philippe tuvo tres estadios cronológicos a lo largo de dos días: primero el museo Patek Philippe, segundo la visita a los salones Patek Philippe y por último el recorrido por la manufactura en sí. Como el museo Patek Philippe es en sí mismo una experiencia única lo dejaré para otro artículo, de manera que podamos prestarle la atención que merece. Así que vamos a comenzar por lo que ocurrió tras el recorrido por el museo.

LOS SALONES PATEK PHILIPPE

La calle Rue du Rhône es probablemente la más exclusiva entre las calles exclusivas de Ginebra por el nivel de lujo de las tiendas que la pueblan. El verdadero lujo es elegante y discreto, y así es sin duda esta calle. Así es Ginebra en general, la verdad; una ciudad que te va cautivando poco por su presencia sobria pero distinguida. Y es en la Rue du Rhône donde se hallan los Salons Patek Philippe, que son la boutique de la marca y mucho más. Hay que reseñar que Patek Philippe no sigue la tendencia general de las casas relojeras de abrir cuantas más boutiques propias mejor, sino que basa su política comercial, en cuanto a puntos de venta se refiere, en su red de distribuidores. Por ello no se encuentran los relojes de Patek Philippe en cualquier joyero o relojero. A veces ni siquiera en grandes nombres de la venta de relojería, lo que puede resultar sorprendente. Y es que vender Patek Philippe o, por mejor decir, transmitir al cliente final lo que significa Patek Philippe, se ha de hacer de determinada manera y no todo el mundo lo entiende, o lo comparte. Como decía al principio Patek significa muchas cosas, y todas deben formar parte de la adquisición del reloj. Esto es innegociable para la manufactura, y de ahí la selección de puntos de venta.

Por esa misma razón entrar en los salones de la casa -al igual que entrar en la manufactura Patek Philippe- es una experiencia distinta. Tras pasar la puerta de seguridad y acceder al vestíbulo, con una enorme lámpara como punto central desde el que se irradian las vitrinas de las paredes, se respira algo diferente, leve, pero tan intenso como difícil de describir. Una sensación de maravilla casi infantil por estar en ese lugar lleno de piezas embelesadoras. No te vas encontrando con los relojes de Patek Philippe cuando caminas por la calle mirando tiendas, así que cuando los puedes ver de cerca, incluso a través de los cristales de seguridad, vuelves a revivir la emoción de tenerlos en la mano, siquiera brevemente. Como en la feria de Baselworld, por ejemplo. Los relojes, desde su muda presencia, te transmiten su personalidad, su alcurnia, y no te queda sino aseverarla y disfrutarla.

Sala original

El vestíbulo da paso a la histórica sala «Napoleón III» que fue restaurada minuciosamente para respetar el aspecto original. Es la sala en la que se atiende a los clientes (aunque también se usa el salón de la primera planta si el de la baja está lleno), y por ello no puedo publicar fotos propias: en el momento en que estábamos allí había compradores y desde luego ruido de cámaras -y mucho menos resplandores de flashes- no es precisamente parte de lo que la manufactura Patek Philippe considera como idóneo para sus clientes. Pero si hay que señalar que la sala aún conserva una caja fuerte realizada por Tiffany & Co., con quien Patek Philippe mantiene una estrecha relación desde que Antonine Norbert de Patek y Charles Lewis Tiffany se conocieran en 1851. La caja -que ya no se usa para guardar las piezas- es tan emblemática que se ha usado incluso para la más famosa campaña de la marca hasta el momento, la conocida como «Generaciones», en la que se afirma que “Nunca un Patek Philippe es del todo suyo. Suyo es el placer de custodiarlo hasta la siguiente generación”.

Subimos a la ya mencionada primera planta y allí nos esperaba una gran sorpresa y a la vez un gran placer: pudimos disfrutar un pequeño resumen de los sonidos de los repetidores de minutos, una disciplina mítica en Patek Philippe (y cuál no lo es, a decir verdad). Y además el disfrute fue in crescendo. Empezamos con una sonería simple (si es que una complicación de esta delicadeza puede alguna vez llamarse simple), la del 5216R-001, un calendario perpetuo retrógrado con repetición de minutos y tourbillon, nada menos.

Después escuchamos el 5374P-001, el calendario perpetuo en caja de platino con sonería de catedral, que tiene un sonido delicioso.

Y como colofón se materializaron los dos GrandMaster Chime: el 6300G-001, aparecido este año como hijo más «ponible» que su padre, el GrandMaster Chime Referencia 5175 y sus 20 complicaciones. Una de las cuales, la sonería, es la que escuchamos. Hay que remarcar cómo los tres cuartos tienen sonidos distintos para cada uno de ellos.

Cuando conseguimos bajar de la nube tomamos el ascensor interno y llegamos a la última planta del edificio, un espacio distinto y privado, pensado para que la familia Stern y sus amigos e invitados puedan disfrutar de un ambiente distendido. Fue diseñada en estilo Art Deco hasta el más mínimo detalle, incluida la música ambiente.

Era un día brillante, así que contemplar a través de sus amplios ventanales el lago Lemán y el famoso Jet d’Eau, auténtico símbolo de Ginebra, con una copa de champán en la mano fue un auténtico placer. Como también lo fue la cena en Le Café Papon, colofón a un día intenso que nos preparaba para la visita a la manufactura Patek Philippe al día siguiente.

(clic para ampliar)

VISITA A LA MANUFACTURA PATEK PHILIPPE EN PLAN LES OUATES

Yo no sé si está hecho así adrede, pero el minibús que nos llevó hasta la manufactura Patek Philippe fue recorriendo la calle paralela al edificio (ahora casi tapado por las obras de las nuevas infraestructuras), entró en el recinto y aparcó de tal manera que al bajarte te quedabas salía cara a la calle, de manera que te das la vuelta… y ¡bum! allí está: regia, majestuosa, serena. La entrada a la sede de Plan Les Ouates, con una escultura a la entrada que es un espiral gigante. En el vestíbulo interior una de las paredes es un altísimo homenaje a la esencia de la relojería, y por tanto de la casa: el calibre.

Después de enfundarnos las preceptivas batas nos dirigimos a uno de los edificios laterales, donde está la producción más, digamos, metalúrgica. Todas las partes que componen un reloj deben ser fabricadas partiendo de metales en bruto, y para ello donde antes se hacía todo a mano ahora se utilizan máquinas numéricas (aunque no en todas partes, como ya veremos).

Pero sí quiero señalar la gran presencia femenina. Siempre se ha hablado de la «mano relojera femenina», porque su paciencia y meticulosidad es perfecta para el oficio. De hecho uno de los tres únicos maestros relojeros que montan el GrandMaster Chime es una mujer. En una pequeña habitación había cuatro mujeres puliendo piezas, canteando ruedas, lustrando piñones, todos de tamaños extraordinariamente reducidos. Y recordemos que en la manufactura Patek Philippe absolutamente TODAS las las piezas se decoran por ambos lados, tanto si son visibles como si no.

Esas labores las hacían con unas máquinas equipadas con discos de madera de boj -porque el metal sería demasiado agresivo para piezas tan pequeñas-. Pues bien, esos discos se los diseñan y cortan las propias operarias, que saben qué grosor deben tener. Más aún, saben cuando el trabajo está hecho sólo con el tacto y oído. Es decir, según dicen ellas el roce entre la madera y el metal llega un momento en que se siente de manera distinta, y ahí paran. Es increíble cómo en una pequeña habitación de unas enormes instalaciones estas mujeres están replicando el puro arte relojero. Lo maravilloso es cotidiano para ellas.

A lo largo del recorrido fuimos pasando por las distintas secciones encargadas del ensamblaje de los relojes, de los más sencillos a los más complicados. En un mundo ideal uno se pasaría días en cada sección, pero el hecho es que los relojeros realizan su trabajo en estancias cerradas por las que pasas de largo entre suspiros y gestos de admiración. Sin embargo sí pudimos visitar una interesantísima sección: la de restauración.

Y es que en la manufactura Patek Philippe se tiene el orgullo de que pueden reparar cualquier reloj propio, sea de la época que sea. Aunque el reloj esté documentado en planos, muchas veces el estado de deterioro es tal que obliga a fabricar piezas nuevas, o al desmontar piezas viejas se rompen, o hay que romperlas obligatoriamente por la forma en que fueron creadas y ensambladas (o pegadas, como era habitual). Patek conserva un ingente número de piezas antiguas, muchas de ellas en sus envoltorios originales, de manera que cuando las ves estás viendo historia relojera pura.

Pero cuando la pieza no existe o no está documentada hay que crearla de nuevo. Es el momento de conocer a Frank Pernet, una de las estrellas del laboratorio de restauración. O LA estrella, diría yo, por su maestría en el uso del arco para manejar el torno y así pulir piezas «de dos en dos micras», como se le oye decir en el vídeo.

Su caso es el mismo que el de las mujeres que veíamos antes: «Cuando estoy agujereando pivotes sobre el torno todos mis sentidos están atentos. Escucho el metal, oigo cómo cambia el sonido con cada micra, y son mis oídos los que me dicen cuándo está bien, cuando hay que parar». Son oficios en serio peligro de desaparición, algo a lo que Patek Philippe se niega furibundamente. Por ello es que defiende tanto los oficios artesanos, promocionándolos de manera continuada. «Cuando yo llegué, hace 22 años, había dos generaciones. Ahora ya sólo queda una y actualmente estoy formando ¡a dos nuevos torneros!» -dice orgulloso. Aunque su trabajo es de una paciencia y concentración digna del mejor monje hindú, Frank es muy dicharachero y explica con voz queda pero apasionada todo lo relacionado con su trabajo mientras nos enseña todas las fichas de piezas que ha tenido que crear de la nada y que ha ido reuniendo a lo largo de los años.

Si te paras a pensar, qué cantidad de horas dedicadas a mundos casi -o sin casi- microscópicos para que alguien en algún sitio del ancho mundo vuelva a disfrutar de una pequeña obra maestra mecánica. Hay trabajos y trabajos, y el de Frank, si bien imagino que muy estresante, ha de ser también enormemente satisfactorio. Porque, ¿qué mejor trabajo que volver a dar vida a la belleza?

Como premio final a nuestra visita a esta zona única de la manufactura Patek Philippe pudimos ver los primeros calibres creados por Patek, Czapek & Cie. No cabía mejor fin de fiesta.

Por cierto que desde la ventana se podían ver los trabajos de construcción de las nuevas instalaciones, que comenzaron el pasado 15 de octubre (como ya reseñamos en este artículo).

La manufactura Patek Philippe tiene otras instalaciones que ojalá visite algún día, porque de lo que se siente pasión siempre quiere más. Pero en sí este viaje ha sido una de las cumbres en mi vida de aficionado a la relojería. En realidad eso está mal dicho, porque no es mi vida relojera, sino mi vida sin más. Porque las pasiones forman parte de uno mismo y todas las vivencias, con independencia del motivo que las origina, conforman quien tú eres. Sea como fuere no me queda sino agradecer a Patek Philippe su cortesía por invitarme, y particularmente a Virginie Tibau -la voz comunicadora de la casa- que nos acompañó, cuidó, instruyó y guió, siempre con esa sonrisa franca que enmarca sus ojos serenos. ¡Qué privilegio de viaje! Más información en Patek.es.

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La sede central de Glashütte Original

Glashütte es una gran ciudad por el valor económico que genera, pero por tamaño no pasa de ser lo que antes se llamaría una Villa. Sin embargo se respira relojería por todas partes. Las diferentes manufacturas se agrupan a poca distancia unas de otras en lo que no es sino un auténtico pozo de perdición para los aficionados a la gran relojería. Entre los edificios más modernos e impresionantes está sin duda el de la manufactura Glashütte Original, que tuvimos la suerte de visitar como continuación al recorrido por la fábrica de esferas (que describí en este artículo).

Cuando entras en el edificio lo que te recibe es un impresionante silencio. Te llegas a preguntar si ese día no hay nadie trabajando, o si ha pasado algo. Pero no: el silencio es algo connatural a una manufactura relojera y, aunque los bancos de trabajo están aislados tras puertas y cristales dobles, todo en la fábrica es silente. Quienes cruzan la entrada o los pasillos lo hacen con un caminar quedo; casi se diría que ni siquiera pisan el suelo. El vestíbulo desemboca en una gran plaza central bendecida por un enorme tragaluz de 23 metros de altura y 300 metros cuadrados de cristal que suaviza los ángulos del edificio con la iluminación que sobre él derrama, y que parece atraer hacia sí las conversaciones para que no molesten a sus inquilinos. Las palabras se desvanecen, una vez escuchadas, en un aire leve.

El edificio de la manufactura Glashütte Original fue inaugurado en 2003. Y, mientras que mantiene todo lo que tiene de tradicional la alta relojería -incluso más de lo que uno pensaría, como veremos luego-, lo hace desde un acercamiento absolutamente contemporáneo y bajo la máxima exigencia productiva. Lo cual, desafortunadamente para el aficionado que lo visita, implica alejarse de los procesos: gran parte del edificio son compartimentos llamados “blancos”, que son los que se encuentran en laboratorios o, cada vez más, empresas de alimentación.

Son zonas cerradas con control de aire y polvo, de manera que no se ponga en peligro labores como el ensamblaje o la decoración, donde una mota de polvo puede rayar la superficie de un calibre o deteriorar el aceite utilizado para lubricar las piezas. Por tanto fotos que son habituales en este tipo de reportajes en este caso han de ser necesariamente las que la propia casa suministra, porque sólo pudimos ver muchos de los pasos desde lo que se acaba convirtiendo en el pasillo de los anhelos: estás tan cerca de la maestría que has ido a ver y sin embargo te separa de ella una barrera de cristal infranqueable. Afortunadamente cada sala tiene en su exterior monitores de vídeo que explican lo que allí se hace y unas vitrinas con los elementos utilizados y su resultado final. No es lo mismo que verlo al borde de la mesa, pero aún así es muy ilustrativo.

Sí pudimos visitar la zona de máquinas numéricas de la manufactura Glashütte Original, en las que se fabrican las piezas más pequeñas que luego se incorporarán a los calibres. A veces he oído decir que en la actualidad la alta relojería no es tal porque la maquinaria de alta precisión se ha incorporado a todos -o casi todos- los procesos. A mí esto me parece absurdo porque algo que siempre ha buscado la relojería ha sido la mejora permanente. Si Louis Abraham Breguet hubiera podido disponer de estas máquinas, ¿las habría usado? Por supuesto que sí. Él siempre fue hacia adelante, probando nuevos escapes, nuevos aceites, nuevas herramientas. Y como él todos los relojeros, incluidos los pioneros que hicieron de Glashütte lo que es hoy día. Por tanto utilizar máquinas que hacen mejores engranajes, mejores ruedas… mejores relojes en definitiva no sólo es lícito, sino que es perfectamente acorde con el espíritu de la relojería.

Las máquinas numéricas cortan las piezas mediante un hilo láser. Se sumergen las piezas en un líquido que mantiene las piezas a una temperatura adecuada para que no se deformen, permitiendo crear un gran número de pequeñas piezas, con grosores muy inferiores al milímetro, en una sola operación. El coste de fabricación a mano de estas piezas sería inasumible.

Otra de las zonas de maquinaria está destinada a la fabricación de ruedas y engranajes. Se parte de largas barras de bronce-berilio, plata natural alemana (alpaca), bronce o acero inoxidable que transitan por también largas máquinas que van cortando piezas según se necesita. Como tantas veces ocurre, la parte menos atractiva de un negocio resulta vital para el mismo. Imaginemos un reloj cuyo tren de engranajes no estuviera construido con precisión; sería absolutamente inservible.

Los elementos expuestos en las vitrinas te dan una idea del microcosmos que significa un reloj. Estamos tan habituados a ver en las fotografías las distintas piezas que se montan en un calibre que cuando te topas con ellas y ves su tamaño infinitesimal comprendes la dificultad de este arte preciso. No sólo eso, te hace admirar los maestros relojeros de antaño que se fabricaban sus propias piezas con herramientas que ellos mismos creaban.

Esto último, crear las propias herramientas, es algo que también vimos en la manufactura Glashütte Original, y precisamente en el departamento que se encarga del acabado de uno de los elementos icónicos de la relojería sajona: el cuello de cisne. Una vez que se tiene la pieza (llegada desde las máquinas numéricas) hay que pulirla.

Cuellos de cisne «en bruto»

El pulido es un proceso mecánico tan extendido que hasta un vulgar pomo de puerta puede tenerlo, porque lo hacen máquinas de manera industrial desde hace mucho. Pulir con los criterios de exigencia de la manufactura Glashütte Original, sin embargo, es una cosa muy distinta: significa un control con lupa de relojero de muchos aumentos para detectar imperfecciones inapreciables a simple vista. El proceso comienza con un pulido con una máquina que se ha diseñado en la manufactura; de ahí que la foto ilustra sólo la cabeza pulidora, no el mecanismo que permite su movimiento (porque la cabeza no es fija, puede moverse sobre la superficie de la pieza).

Después se pasa al pulido manual: el técnico utiliza una pieza metálica a la que hace una serie de rayas para que sirva de abrasivo y comienza a pulir el cuello de cisne aplicando presión sobre él y frotándolo de manera rápida y repetida. Y cuando digo “repetida” quiero decir muy repetida: más de una hora se pasa el técnico puliendo, parando, revisando el resultado, volviendo a pulir, volviendo a revisar… Todo ello para dejarlo según los criterios internos de excelencia. El futuro propietario de la pieza jamás podría saber si el cuello de cisne no está tan pulido como de verdad está, pero no importa. La sublimidad de la manufactura Glashütte Original está en también en esos detalles. Sobre todo en esos detalles.

Un vídeo publicado por Horasyminutos (@horasyminutos) el 28 de May de 2016 a la(s) 2:54 PDT

Otro ejemplo de esta obsesión por el detalle se puede ver en los tornillos azulados. Hay una forma muy sencilla de conseguir ese efecto sobre las piezas de acero inoxidable, o cualquier aleación que se use: pintarlas de azul. Esto por supuesto es una impostura inaceptable, porque el producto auténtico se consigue calentado el material hasta que se azula. Para esto hay hornos que azulan a la vez un montón de piezas. No en la manufactura Glashütte Original, en la que el azulado se hace uno a uno. Cada tornillo. Del más grande al más pequeño. El técnico está entrenado para que el tornillo tenga siempre el mismo tono azulado característico, ni más claro ni más oscuro. Parece una proceso simple pero requiere una concentración extrema.

Un vídeo publicado por Horasyminutos (@horasyminutos) el 11 de Ene de 2016 a la(s) 8:32 PST

Más procesos sorprendentes de la manufactura Glashütte Original: se comprueba que cada rueda con su correspondiente piñón está correctamente alineada, mediante un proceso propio: se apoya sobre una guía y se la sopla un chorro de aire; mediante un microscopio se comprueba si gira bien o está alabeada. De ser así el técnico (la técnica en este caso), con un toque experto y rápido, endereza la rueda y vuelve a comprobar. Todo el proceso es rápido, como un vídeo de Intagram. Así de avezado es el personal de G.O.

Un vídeo publicado por Horasyminutos (@horasyminutos) el 17 de Feb de 2016 a la(s) 6:44 PST

Todas las labores son de una delicadeza extrema, incluso en esos detalles que nos resultan tan conocidas que casi no las apreciamos. El perlado de las platinas se hace con una máquina que erosiona el metal cada vez que lo toca. Sin embargo es la mano de la persona la que hace que cada dibujo sea idéntico al de al lado, aplicando siempre la misma presión.

Es, una vez más, un trabajo que requiere una concentración máxima porque un fallo significa desperdiciar la pieza entera. Si es de acero, todavía. pero si un metal precioso el coste es muy alto. Simplemente hay que fijarse en la cantidad de “perlados” que lleva un calibre para hacernos una idea del ingente trabajo de quien lo hace.

Un último ejemplo para ilustrar, por si a alguien todavía no le había quedado claro, la ingente cantidad de trabajo manual que lleva realizar un reloj de alta gama como los de G. O.: Un simple puente se decora al más puro estilo sajón, para lo que se parte de una pieza de latón en bruto. A continuación se comienza a labrar con diversos buriles relojeros. Después los motivos grabados deben ser cubiertos para poder galvanizar la pieza para posteriormente pulirla. Todo ello con el riesgo de que un simple trazo salga mal y haya que desechar la pieza entera. Los distintos estadios se ven en la foto de abajo, primero a la izquierda, después al centro y el producto acabado a la derecha.

Pero hay algo más en la manufactura Glashütte Original, algo que no se ve y que sin embargo es fundamental para su continuidad: su escuela de relojería, sita en un edificio cercano y que ostenta el nombre de Alfred Helwig. Alfred no sólo fue un excepcional relojero -fue el inventor del tourbillon volante-, sino un magnífico profesor que comenzó su docencia en 1913 en la primera escuela relojera de la zona, fundada en 1878. Para G. O. tener sus propios formandos es garantía de una auténtica integración vertical porque hace que la transmisión del espíritu y los valores de la marca tengan continuidad, algo fundamental en cualquier empresa porque el mercado laboral es siempre cambiante y los técnicos pueden ir y venir, pero la escuela garantiza la correcta y continua transmisión del ADN propio.

La formación académica es continua y recorre todos los tramos. En el primer curso, por ejemplo, se aprende a dar vida a las herramientas relojeras. Es una sección muy manual, muy metalúrgica si se quiere, pero fundamental para que el alumno tenga una vista global y minuciosa del oficio. Por eso en esta fase los alumnos llevan una bata azul índigo, porque el añil es el color tradicionalmente relacionado con los oficios del metal.

Según vamos subiendo escalones nos encontramos con clases más parecidas a la imagen de los relojeros, con pupitres altos para poder apoyar los brazos de manera correcta para que no haya tensión en las manos y poder así enfrentarse al diminuto universo relojero. Aquí sigue mandando el dueño de la manufactura Glashütte Original: el silencio. Vi hablar a un alumno con su profesor y, aunque estaba a 3 metros escasos, no conseguí oír ni el silbido de las eses.

Pudimos ver también los trabajos de fin de carrera de los alumnos que son, claro, relojes. Uno de los grandes estímulos de la escuela relojera es que aquellos que acaben con el nivel más alto entrarán a trabajar en la propia manufactura Glashütte Original. La verdad es que ver algunos de esos proyectos de licenciatura te da idea del enorme futuro de la relojería sajona. Son, en sí mismos, unas maravillas que sin estar hechas por relojeros conocidos serían posesiones preciadas para cualquier aficionado a este arte.

Un último detalle: visitando los últimos cursos de la escuela los alumnos nos tenían preparada una sorpresa; teníamos que hacer un sencillo ejercicio que tan sólo necesitaba de un par de alicates y que hace cualquier alumno de primero: tomar una delgada barra de metal y hacer el logotipo de la casa. Una nadería, ¿verdad? ¡Pues es extraordinariamente difícil! Después de luchar durante un desesperante rato el resultado no puede ser más vergonzante. Parece que lo ha realizado alguien que sólo tiene pulgares en la mano y encima sufre de un Parkinson severo.

En fin, una manera más de reconocer la enorme dificultad del oficio relojero y una excelente manera de finalizar una inolvidable (pero de verdad: inolvidable) visita a la manufactura Glashütte Original, donde nos acogieron, cuidaron y hasta mimaron Michael Hammer, Sebastian Prinz (director de la boutique de la marca) y sobre todo Gitte Hammerström, la más que encantadora relaciones públicas de GO, y la ya citada Victoria Marrero. Ambas fueron, como cuando rezábamos de pequeños, nuestro ángel de la guarda, dulce compañía. Qué viaje feliz fue éste. En lo relojero y sobre todo en lo humano.

Un Glashütte Original en la ventana de la manufactura Glashütte Original desde la que se ve la villa de Glashütte

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Glashütte es la cuna de la relojería sajona y hogar de numerosas casas relojeras con una forma de hacer relojes muy distinta a la suiza. Una de las más importantes es sin duda Glashütte Original, que además es de las pocas casas que tiene su poca fábrica de esferas, en Pforzheim. La visita que tuve el placer de disfrutar, gracias a la cortesía de la manufactura y de su Agencia de RP MRA, fue de tres intensos días que sirvieron para darme cuenta -aún más- de todo lo que supone la concepción y realización de un reloj del nivel de los que crea Glashütte Original y el mimo con el que se llevan a cabo cada una de las labores necesarias, desde las de pura metalurgia hasta el más pequeño de los detalles de la decoración del calibre. Una de las grandes pegas que se les pone a los relojes son sus precios, y sin embargo es más que sorprendente la enorme cantidad de mano de obra manual que requiere la fabricación relojera. Incluso el manejo de las máquinas rara vez está automatizado, sino que tiene que ser controlado y dirigido por una persona, muy lejos de la fabricación en serie. De hecho yo no conozco ninguna industria que requiera tantísima precisión y que sin embargo emplee tanto trabajo manual. Si la industria del automóvil, con la que siempre se le compara, tuviera este nivel de mano de obra sencillamente no existiría, o lo haría para el famoso 1% que sería el único capaz de permitirse un vehículo.

Es muy difícil expresar en texto y fotos la delicadeza, la paciencia, la incuestionable profesionalidad y el nivel de detalle requerido en cada trabajo, pero espero que al menos dé una pequeña idea. Como es una visita extensa la he dividido en dos artículos distintos. En éste veremos primero la fabricación de esferas.

LA FÁBRICA DE ESFERAS EN PFORZHEIM

Esta es, por así decir, la parte más industrial del proceso de fabricación de un reloj; la menos romántica si se quiere porque buena parte se desarrolla en el taller metalúrgico. Sin embargo es casi la más importante: lo primero que vemos de un reloj es su esfera, y es la esfera lo que miramos cada vez que dirigimos la muñeca hacia nuestra vista; por tanto de cómo sea la esfera depende en una gran medida la compra o no  del reloj.

La fábrica de esferas de Glashütte Original en Pforzheim era en realidad una fábrica ya existente que fue adquirida por el grupo Swatch en 2006 y desde entonces comenzó a fabricar esferas casi en exclusiva para Glashütte Original. Sin embargo a partir de la adquisición comenzó un enorme trabajo de reestructuración y modernización de las instalaciones, que fueron reinauguradas en marzo de 2013. Son unos 1.300 metros cuadrados que acogen a cerca de 50 empleados.

La fabricación de esferas proviene de los tiempos de la autarquía impuesta por la Unión Soviética. Recordemos que las marcas relojeras de Glashütte fueron unificadas en la VEB Glashütter Uhrenbetrieb, que se dedicó a proveer de relojes a la Alemania Democrática (qué ironía). Eran relojes, salvo muy honrosas excepciones, sencillos, utilitarios, básicos incluso. Ante la imposibilidad de acudir al mercado exterior para comprar materiales todas las empresas estaban organizadas verticalmente, un Juan Palomo que, una vez derruido el telón de acero, se demostró que era mucho peor que defectuoso. El hecho es que la fabricación de esferas en Pforzheim sobrevivió al régimen comunista y, más difícil aún, a la reunificación de las dos Alemanias, una gesta que se tragó, además de centenas de millones de marcos, muchas empresas y puestos de trabajo que era incompatibles con los modos empresariales occidentales. No hubo por tanto mejor noticia, para la empresa y a la postre para Glashütte Original, que la compra por parte del Grupo Swatch.

Lo mejor de todo es que la empresa conservó toda la documentación, planos y muestras de las esferas fabricadas en todos esos años. Ese es el origen de las colecciones Sixties o Seventies de la manufactura o su más reciente éxito, los Sixties Iconic que presentamos en este artículo.

Con este fondo de armario Glashütte Original tiene material casi infinito para crear relojes de impacto inmediato, aunque tiene que moderar ese tipo de ediciones porque  de otro modo se puede desvirtuar su imagen como manufactura auténtica, capaz de producir relojes que se mueven cómodamente en las varias decenas de miles de euros. Pero no cabe duda que con el gusto actual por lo retro -en la horquilla que va de los años 50 a los 70- el ver todas esas esferas produce salivación inmediata.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Nuestro anfitrión fue Michael Baumann, el director general de la fábrica. Es encomiable el mimo con el que Glashütte Original trata a los visitantes de su manufactura; que todo un director se pase el día con cuatro personas, que salga incluso a comprar unos dulces para cuando terminamos la visita -pues eso hizo Herr Baumann- habla en primer lugar del orgullo de pertenencia a la casa y en segundo de su máxima hospitalidad.

Antes de salir hacia la manufactura de Glashütte una esfera pasa por unos 75 procesos, lo que da una idea de lo extraordinariamente larga que resulta su fabricación. Se comienza con unas planchas de latón, cobre o zinc, según el acabado que se busque y después se cortan a la medida adecuada, para pasar por distintos puestos según sea la esfera. Lo ideal sería que todo se pudiera hacer de manera industrializada, pasando las esferas por diversas máquinas para evitar la mano humana y  optimizar tiempos, pero no es así. Para conformar la esfera del Panomatic se pasa por una prensa que crea el primer perfil, otra los primeros primeros dibujos, otra los huecos de las ventanas…

Planchas o «blanks» originales

Placas cortadas

Matriz para prensa

Esferas troqueladas

Diversas esferas ya cortadas

Para realizar la esfera del Sixties se pasa el dial por la fresadora, que hace el corte de los índices. Por cierto que las esferas más llamativas de los Sixties Iconic, la romboidal y la de escarcha, se troquelan con máquinas de la época (por supuesto una a una). La decoración rayos de sol se consigue mediante una máquina que debe ser manejada por un experto para moverla de manera tal que consiga el efecto de los rayos de manera uniforme en toda la esfera.

Esferas Sixties Iconic

Decoración rayos de sol en una esfera Seventies

Otro proceso interesante es cómo se consigue el plateado de las esferas de modelos como el Senator: se trata de pasar del color latón a ese sutil color argénteo que presenta la colección. Para ello se emplea unos polvos -cuya fórmula es secreta, claro- que simplemente se mezclan con agua y se aplican con un cepillo de cerdas con un movimiento continuo, uniforme… y a mano. Es algo que pude probar personalmente (por cortesía de GO) y, por sencillo que parezca, es realmente agotador. Necesitas mucha fuerza y mucha constancia para conseguirlo, cosas ambas que quedaron bien patente que yo no tengo. Más allá de lo anecdótico, es de nuevo una muestra de la gran cantidad de tiempo que se necesita para crear una sola unidad.

Una de mis partes favoritas es la creación de estos «seres animados» de la esfera, que son en realidad el disco de las fases lunares y que requieren de un proceso muy particular. Una vez cortada la esfera -con los dientes que se engranarán con otras ruedas para darle movimiento-, se pule a espejo. A continuación una máquina pinta las estrellas con una sustancia protectora porque después la pequeña esfera pasa a un baño galvánico que le acabará dando el tono azul del firmamento. Una vez vestido de noche el dial se somete a un rebaje que serán al cabo las dos esferas lunares, que irán trazando su camino en la esfera de los relojes con esa complicación. El resultado es hipnótico.

Las tres fases de la subesfera lunar: metal pulido -el disco más cercano-, protector del dibujo de las estrellas -a la izquierda- y esfera galvanizada y sin el protector -a la derecha-.

La subesfera ya terminada

Aparte del fresado de los índices que veíamos en la página anterior, hay otras dos formas de plasmarlos en la esfera. Una, como en algunos modelos Senator, es mediante el corte por láser, que consigue unos perfiles perfectos. Pero, como nada escapa al proceso manual, a continuación el bajorrelieve creado por el haz de luz se rellena manualmente con la tinta negra que le dará su aspecto final.

Esfera del Senator Cosmopolite con los índices vaciados con láser

Esfera del Senator Chronograph Panorama Date

La otra forma es la estampación, un proceso largo en el que primero se ha rellenar el troquel de cristal con tinta en la cantidad exacta. Una vez que se consigue se moja el globo de silicona para transferirlo a la esfera plateada. Si no es perfecto hay que repetir el proceso en cualquiera de sus fases. Durante el tiempo que estuvimos en la habitación donde se hacía esta labor, aproximadamente 10 ó 15 minutos, la especialista no terminó ninguna esfera. Tal es la exigencia de perfección que repitió el proceso una y otra vez, y eso que yo hubiera dado mi mano derecha para afirmar que todas las veces había quedado perfecto.

Tampón de silicona para el estampado

Inspección de la esfera una vez estampada

Resultado final de la estampación

A continuación, en las esferas que lo necesitan, se aplican los índices uno a uno. Después se introduce la esfera en una máquina en la que un operario la va girando para soldar la trasera de los índices mediante un láser. Dos golpes por cada índice, uno en cada extremo, con un mínimo de 6 índices por esfera. Echa cuentas del tiempo. Si es necesario también se aplica la impregnación de SuperLuminova, una vez más a mano para así controlar el proceso y poner más cantidad de lo que sería posible si se hiciera a máquina.

Aplicando los índices

Soldadura a láser de los índices

Índices remachados a láser y patillas de sujeción de las esfera al calibre

Inyectando SuperLuminova

La fábrica de esferas tiene en su planta superior un fabricante de cajas que fundamentalmente suministra a GO, aunque también a otros fabricantes (por poco tiempo al parecer). Las cajas que entrega a GO y por supuesto las esferas fabricadas son inspeccionadas en el departamento de calidad.  Si pasan esta última frontera los conjuntos irán a la manufactura de Glashütte para completar el ensamblado final del reloj.

Pero antes hay que fabricar los calibres, como veremos en el siguiente artículo.

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Desde luego no son muchos los relojes de bronce en el mercado, pero tampoco podemos considerarlos una rareza. El uso de la aleación da sin duda un aire distinto a las piezas, y eso es lo que busca Zenith con su Pilot Type 20 Extra Special Bronze. De hecho si te paras a pensarlo es sorprendente que no haya más relojes de bronce, porque son siempre muy celebrados y buscados. Hace poco revisé el BR 01 Skull Bronze de Bell & Ross (se puede leer aquí), aunque seguramente el más conocido -aparte del IWC Aquatimer que reseñamos aquí– es el Luminor Submersible 1950 3 Days Bronzo que apareció en 2011 (éste) y que evolucionó a tener un indicador de reserva de marcha (este otro). El bronce da un inmediato toque vintage a la pieza y, aunque no fuera un metal muy utilizado en los principios de la aviación (y menos ahora), le va estupendamente al Pilot Type 20 Extra Special Bronze.

Yo creo que la razón es muy simple: ofrecer algo distinto y novedoso sin traicionar el aire retro de la colección. Sea cual sea el motivo, es un acierto. El bronce da un aire cálido a la vez que potente, conectando el estilo antiguo con la moda «steam punk» reciente para crear un guardatiempos muy atractivo. Como en los demás modelos de la colección Zenith incluye una placa en la carrura con el número de unidad que está muy bien conseguida en su recuerdo de las placas remachadas sobre las superficies de maquinarias construidas en el primer tercio del siglo XX.

Por supuesto el Pilot Type 20 Extra Special es una máquina grande, como eran los relojes de piloto, pero tampoco desmesurada: 45 mm de diámetro que se ven agrandados por la gran corona con forma de cebolla. Además la altura es relativamente contenida (14,25 mm) por lo que el efecto final sobre la muñeca no es desproporcionado. Las asas también tienen ese aire de instrumento de trabajo antiguo tan conseguido en esta colección.

La esfera de un suave negro mate está muy conseguida. Los numerales tienen esa grafía de primeros del siglo pasado y son muy grandes. Las manecillas de catedral están satinadas para ofrecer un contraste muy acertado con el metal de la caja, y además tienen un tamaño perfecto para que la lectura sea exacta.

Los grandes numerales están hechos de SuperLuminova, no recubiertos de material luminiscente. Eso hace que en la oscuridad se vean desde el domingo anterior, incluidas las manecillas de horas y minutos y el segundero. Es una luminiscencia de una intensidad increíble. La siguiente foto está tomada simplemente poniendo la cámara encima del reloj, momento en que ya empieza a brillar.

El conjunto de bronce y esfera resulta francamente seductor, y si lo que se está buscando un reloj de aviador sencillo, eficiente y fiel a los orígenes este Pilot Type 20 Extra Special Bronze no defrauda.

Cuando el año pasado revisamos el primer Extra Special (aquí está el vídeo) decíamos que el reloj incluía el primer calibre no de manufactura, basado en un Sellita. Afortunadamente para este modelo Zenith vuelve a lo que no debería haber abandonado: los calibres propios. En este caso es un Elite 679 automático que se mueve a 28.800 alternancias cada hora con una reserva de marcha de 50 horas.  El calibre es claramente insuficiente en tamaño, porque tiene un diámetro de sólo 25,60 mm. Sin embargo no es un problema porque el fondo está cerrado -como en los demás modelos- con una placa de titanio grabada con el logo de Zenith Flying Instruments y el avión del piloto Louis Bleriot, fuente de inspiración para la casa. Elegir titanio para el fondo no es una cuestión baladí: el bronce puede provocar alergias dermatológicas, mientras que el titanio es perfectamente seguro en ese aspecto.

El bronce, como ya sabemos, es un metal particular porque evoluciona con el tiempo, desarrollando una pátina debido a la corrosión que sufre. La capa de óxido que se crea es en realidad un mecanismo de defensa porque al recubrir el exterior del metal, crea una capa de protección contra la corrosión interna que acabaría deteriorando irremediablemente el conjunto. Dicha pátina es la que hace que cada pieza de bronce sea única porque ninguna evoluciona de igual manera, y por tanto que cada Type 20 Extra Special Bronze sea único.

El reloj ya está disponible y el precio en tienda es de 7.400 euros. Para todos los detalles técnicos del reloj, visita su página.

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Cuando pasas mucho tiempo escribiendo sobre relojes corres el peligro de ser repetitivo o mecánico (en el mal sentido de la palabra, y espero que no sea el caso).  También ocurre que  veces las fuertes campañas de imagen de los relojes hacen que estos pierdan el alma, la idea primera que les dio origen. Por eso es tan gratificante visitar una  manufactura: te devuelve al origen de las piezas y eres testigo de cómo nacen. Así ocurrió en mi visita a la Manufactura Montblanc.

MONTBLANC LE LOCLE

La «central relojera» de la Manufactura Montblanc está situada entre las montañas del Jura, conocido como la cuna de la relojería. Aunque Montblanc es una marca centenaria en realidad sólo lleva creando relojes desde 1997. Y aunque es una casa alemana la decisión de establecerse en Suiza remarcaba su idea de convertirse en un gran jugador en la primera división relojera, para lo que creó la marca independiente Montblanc Montre S.A. y se ubicó en una preciosa casa de estilo Art Nouveau de Le Locle.

La casa ha ido necesitando ampliaciones porque es allí donde se diseñan, fabrican, ensamblan y prueban la mayoría de los relojes de la casa, y sus ventas no han parado de crecer. Y digo la mayoría porque en 2007 el Grupo Richemont asignó la mítica manufactura Minerva a Montblanc para reforzar su pulmón creativo y técnico, y los relojes que llevan sus calibres se hacen en la sede de Minerva en Villeret. Luego hablamos de ella.

Por supuesto las instalaciones de Montblanc siguen los criterios más modernos de construcción industrial para entornos de elevada exigencia técnica, pero también ha retenido una zona «noble» que permite hacerte una idea de cómo era la casa en su momento: elegante y con una porte tranquilo, ideal para el oficio relojero. Además está rodeada de verde, con un conjunto de árboles que cuando estuve allí vestía su mejor traje otoñal.

Y, casi dándote la bienvenida, te encuentras con el cronógrafo original de Nicolas Rieussec que sirvió de inspiración para la creación del MB R1000 en 2008, el primer calibre completamente de manufactura y que animó al Nicolas Rieussec Monopusher Chronograph, un enorme éxito cuya vida -en distintas iteraciones- ha llegado hasta nuestros días.

Una vez que entras en la zona de creación lo primero que ves es el departamento de diseño, que se encarga de plasmar sobre el papel (y sobre la pantalla) las ideas para los nuevos relojes o las evoluciones de los ya existentes, un proceso que puede durar meses.

Esos diseños pasan, unos pasos más allá, a los especialistas en desarrollo en 3D que no sólo dan vida tridimensional y realizable al modelo diseñado; también se encargan de introducir todas las mejoras posibles para que la pieza se construya más rápida y económicamente minimizando los tiempos y los errores. Por ejemplo: en la foto de aquí abajo nos explicaron cómo habían creado una pieza de menos de un milímetro de altura que hacía mucho más sencillo encajar la parte superior de la caja sobre la inferior. Un detalle nimio que sin embargo puede evitar tiempos o daños en la caja por no encajarla bien.

Con esos diseños se crean prototipos que permiten examinar cada una de las partes y cómo encajan en el conjunto antes de comenzar la fabricación de los utillajes necesarios para después fabricar los relojes.

Pero una vez que las piezas encajan hay que comprobar que van a seguir encajadas y funcionando durante mucho tiempo, de lo que se encarga el departamento técnico. Allí se prueba cada una de las partes del reloj para simular la vida del producto y comprobar que alcanza el nivel exigido por la marca. Desde meter las esferas en una máquina que las hace envejecer 5 años y comprobar que no se deterioran hasta una máquina que hace vibrar los brazaletes para comprobar su durabilidad.

Más ejemplos: vimos una pequeña máquina que lo único que hacía era presionar el pulsador del Heritage Orbis Terrarum (que analizamos en vídeo en esta entrada). No sabemos cuantas veces se repite la prueba, pero en cualquier caso la programación que tenía cargada en esta ocasión era de unas 1.500 pulsaciones. Eso equivale a presionar el pulsador una vez cada día durante más de 4 años; no hay viajero que haga eso, es obvio, pero así son los estándares de calidad de la Manufactura Montblanc.

Un vídeo publicado por Horasyminutos (@horasyminutos) el 15 de Oct de 2015 a la(s) 1:43 PDT

Las correas de caucho estaban sometidas a 24.000 ciclos de torsión con una fuerza de 5 kilos que comprueba su durabilidad.

Un vídeo publicado por Horasyminutos (@horasyminutos) el 15 de Oct de 2015 a la(s) 1:14 PDT

Sus hermanas de piel se prueban para comprobar que el desgaste de la parte interior no suponga manchas en la piel (o su peor variante, alergias) o que la exterior no se desgaste demasiado rápido.
En la misma habitación donde se hacen estas pruebas se comprueba también la resistencia al impacto de los relojes acabados, es decir, incluido el movimiento. Para ello se les somete a casi 18.000 caídas con sus correspondientes impactos, con aceleraciones de hasta 1.000 g:

Un vídeo publicado por Horasyminutos (@horasyminutos) el 15 de Oct de 2015 a la(s) 1:39 PDT

Hay otra en que el reloj cae a una velocidad de 5.000 g. Produce auténtico dolor ver tratar así a un reloj.

La Manufactura Montblanc ha solucionado la falta de espacio creciendo de manera inversa: en vez de construir más plantas (que hubieran desfigurado la casa original) lo que ha hecho es extenderse hacia abajo, creando un Centro de Producción ultramoderno y precioso: las paredes de cristal permiten el paso de una abundante luz natural sólo interrumpida por las siluetas de los también abundantes árboles.

Hay algo que es muy llamativo en una manufactura de relojes: el silencio. Llama la atención poderosamente cómo aunque haya muchas personas trabajando no se oye nada. Y no es que la gente no hable entre ellos, que por supuesto también lo hacen cuando lo necesitan, sino que todo se hace con el menor número de decibelios necesarios. Es fácil de entender porque el ensamblado de un reloj, con sus decenas de pequeñas piezas -algunas de menos de un milímetro- necesita de una concentración intensa, por lo que el ambiente debe ser lo más sosegado posible.

En el Centro de Producción el trabajo está distribuido por labores. Es decir, en una mesa se trabaja en esferas, en otras en el montaje del calibre, etc. Para cada modelo hay un utillaje específico, lo que significa que cada nuevo reloj creado lleva aparejado la fabricación de una enorme cantidad de herramientas únicas. Cada vez que cambia el modelo se cambia de utensilios.

Es también llamativo cómo los equipos de construcción están mayoritariamente formados por mujeres ya que es conocida su mayor capacidad de concentración.

En las mesas que vimos se estaba trabajando sobre el Heritage Chronométrie Quantième Complet Vasco da Gama.

TEST DE CALIDAD DE 500 HORAS

Todos los relojes de la colección Heritage y aquellos desarrollados por Minerva (en su totalidad o sólo las complicaciones) son sometidos al Test de Calidad de 500 horas de la Manufactura Montblanc, una batería de pruebas que garantiza la calidad de el producto completo porque examina todos los aspectos del mismo y simulan los primeros años de funcionamiento:

1- Funcionamiento de la cuerda y del montaje – 4 horas

Los relojes se colocan en cajas y se sujetan sobre los brazos giratorios de un máquina que los hace girar y los somete a vibraciones mucho mayores que las que sufren en la vida real. Al sacarlos se comprueba el estado del ensamblado del reloj.

2- Comprobación continuada de exactitud – 80 horas

Se comprueba de manera continua y en todas las posiciones el ritmo del reloj mediante unos micrófonos que recogen las variaciones de los distintos parámetros del movimiento. Los datos se exportan y se comprueba que se ajustan a los márgenes establecidos.

3- Control de funciones – 336 horas

Este test simula de manera lo más realista posible la vida diaria del reloj: simula las fases en las que el reloj se mueve y cuando está en reposo (porque el usuario se lo ha quitado). Durante la prueba se activan y desactivan las funciones que tiene el reloj (por ejemplo, el pulsador del segundo huso horario) y se comprueba la reserva de marcha.

4- Prueba de funcionamiento general – 80 horas 

Se comprueba el funcionamiento general -la marcha y las funciones- en un horno en el que se somete al reloj a cambios de temperatura entre +6 y +45º C. Empieza en +6 porque es la temperatura mínima que va a aportar la piel.

5- Prueba de estanqueidad – 2 horas

Se coloca el reloj sobre una superficie calentada a 45ºC que a continuación se enfría súbitamente. Si el reloj no es completamente hermético se acumulará rocío en la parte interior del cristal de zafiro. Si pasa esa prueba se sumerge en una caja de presión en la que se va aumentando poco a poco dicha presión hasta alcanzar los 3 bar, que equivalen a 30 metros de inmersión.

Una vez terminado el Test se emite un certificado específico para ese reloj y en ese momento está listo para salir de Montblanc con destino a su propietario, quien puede estar bien seguro y hasta orgulloso de la calidad del producto que adquiere. Y nosotros también salimos de sede de Le Locle para dirigirnos a Villeret y visitar Minerva.

MONTBLANC VILLERET: MINERVA

Dentro de un edificio más bien sobrio en el exterior vive uno de los grandes santuarios de la creación relojera. El nombre de Minerva significa maravillosos calibres -fundalmentamente cronógrafos- de una belleza imperecedera. Podéis comprobar a qué me refiero leyendo este artículo sobre el 1858 Chronograph Tachymeter.

Lo primero que hicimos fue subir a la planta superior donde nos esperaba un almuerzo con unas vistas que quitan el hipo:

En esa misma sala una pared refleja la historia de la manufactura desde su creación en 1858 y cuya actividad no ha parado nunca, a pesar de los altos y bajos por los que ha pasado la empresa.

Minerva es una de las pocas manufacturas que pueden fabricar cada uno de los componentes de sus calibres. Eso incluye también el espiral, lo que no deja de ser sorprendente porque tan sólo emplea a 35 personas. Pudimos ver cómo es el proceso: el cable pasa por una máquina que lo hace cada vez más fino, hasta alcanzar el grosor deseado.

Curiosamente este proceso «estresa» el metal y lo deja arrugado e inservible, por lo que debe pasar por un proceso de «desestrés» para que recupere la elasticidad adecuada antes de su montaje en el volante.

EL PUENTE DEL TOURBILLON DEL VILLERET TOURBILLON CYLINDRIQUE GEOSPHÈRES VASCO DA GAMA

Éste es el ejemplo más claro del trabajo que se lleva a cabo en Minerva con sus calibres y que ejemplifica cómo se antepone la calidad y el cuidado en los detalles antes que cualquier otro criterio de producción.

En este reloj el espiral es cilíndrico, así que se decidió que el puente del tourbillon también debía serlo para que existiera una coherencia estética entre todos los componentes del conjunto. Pues bien, eso significa ¡entre dos y dos semanas y media de trabajo de un maestro relojero sólo para el pulido de la pieza! Sobran las palabras.

Pero claro, cuando se ve el antes y el después se entiende por qué llegar a esos extremos de detalle.

Y otro detalle que habla de tradición y perfeccionismo: se utiliza una pequeña máquina antigua para comprobar los volantes; se colocan encima  del gran volante de referencia y se comprueba que ambos se mueven al unísono; si es así el volante probado está equilibrado.

Son detalles que difícilmente te vas a encontrar en otras manufacturas y que remarcan el mito de Minerva, que crea calibres maravillosos como estos (lo último que vi antes de irme de la manufactura):

La verdad es que fue una pena tener que marcharnos tan rápidamente; un pesar aumentado por el aire melancólico que acentuaba la suave nieve que caía sobre Villeret y que había empezado a cubrir el paisaje.

Es evidente que aunque la tradición y la historia tienen un papel muy relevante en esta industria, Montblanc tiene todo el derecho de proclamarse como manufactura de alta relojería. Por su rigor técnico, por su constante innovación, por su excelencia cualitativa y por la belleza de sus diseños. Más información en Montblanc.es.

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Caja:

• Acero u oro rosa
• Diámetro 42 mm; Altura 11,80 mm
• Cristal de zafiro abombado con tratamiento antirreflectante en ambas caras
• Fondo de cristal de zafiro transparente
• Hermético hasta 50 metros

Esfera:

• Plateada
• Índices grabados y rodiados o chapados en oro rosa
• Manecillas rodiadas o chapadas en oro y facetadas
• Pequeño segundero a las 9h
• Manecilla del cronógrafo central y contador de 30 minutos a las 3h

Funciones:

• Horas y minutos. Pequeño segundero. Cronógrafo

Movimiento:

• Calibre de manufactura El Primero 4069 automático
• Diámetro: 30 mm. Altura: 6,60 mm
• 31 rubíes
• 254 componentes
• 36.000 alt/hora (5 Hz
• Reserva de marcha de 50 horas
• Masa oscilante con decoración Côtes de Geneve

Pulsera:

• Correa de piel de aligator negra con recubrimiento de caucho
• Hebilla plegable triple de acero

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Glashütte Original Sixties Iconic Aqua

Caja:

• Acero inoxidable pulido
• Diámetro: 39  mm. Altura: 9,4 mm
• Cristal de zafiro curvado
• Fondo atornillado con cristal de zafiro
• Hermético hasta 30 metros

Esfera:

• Esfera  convexa lacada con efecto degradado y acabado rayos de sol, en diversos colores
• Índices fresados con puntos de material luminiscente
• Manecillas de oro blanco con inserciones de Super-Luminova

Funciones:

• Horas y minutos. Segundero central

Movimiento:

• Calibre automático de manufactura 39-52
• Diámetro 26,2 mm, altura 4,3 mm
• Parada de segundero
• 25 rubíes
• 28.800 alternancias/hora (4 hercios)
• Reserva de marcha de 40 horas
• Masa oscilante de oro

Pulsera:

• Correa de piel de aligátor con hebilla de acero

Glashütte Original Sixties Iconic Red

Glashütte Original Sixties Iconic Grey

Glashütte Original Sixties Iconic Golden

Glashütte Original Sixties Iconic Brown

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Caja:

• Oro blanco
• Diámetro 39,5 mm; altura 11 mm
• Cristal de zafiro antireflejos
• Fondo de cristal de zafiro
• Hermético hasta 30 metros

Esfera:

• Plata maciza
• Horas y minutos en oro rodinizado; segundos, segundos contínuos del cronómetro y contador de minutos en acero azulado
• Pequeño segundero a las 9h
• Contador de 30 minutos a las 3h
•  Trotadora central del cronógrafo
• Escala taquimétrica

Funciones:

• Horas y minutos. Pequeño segundero. Cronógrafo flyback. Pulsómetro

Movimiento:

• Calibre de manufactura Lange L951.5, cuerda manual, producido con los más altos estándares de calidad de Lange, decorado y ensamblado a mano; ajuste de precisión de cinco posiciones; platinas y puentes elaborados en plata alemana; puente del volante grabado a mano
• Diámetro: 30,6 mm; 6,1 mm de grosor
• 34 rubíes
• 306 componentes decorados manualmente
• 18.000 alternancias/hora (2,5 hercios)
• Rueda del volante resistente a impactos con contrapesos excéntricos
• Espiral de producción propia
• Sistema de precisión para el ajuste de frecuencia con tornillo de ajuste lateral y muelle en forma de cuello de cisne
• Reserva de marcha de 60 horas

Pulsera:

• Piel de de lagarto cosida a mano, azul oscuro
• Hebilla de oro blanco

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