Glashütte es la cuna de la relojería sajona y hogar de numerosas casas relojeras con una forma de hacer relojes muy distinta a la suiza. Una de las más importantes es sin duda Glashütte Original, que además es de las pocas casas que tiene su poca fábrica de esferas, en Pforzheim. La visita que tuve el placer de disfrutar, gracias a la cortesía de la manufactura y de su Agencia de RP MRA, fue de tres intensos días que sirvieron para darme cuenta -aún más- de todo lo que supone la concepción y realización de un reloj del nivel de los que crea Glashütte Original y el mimo con el que se llevan a cabo cada una de las labores necesarias, desde las de pura metalurgia hasta el más pequeño de los detalles de la decoración del calibre. Una de las grandes pegas que se les pone a los relojes son sus precios, y sin embargo es más que sorprendente la enorme cantidad de mano de obra manual que requiere la fabricación relojera. Incluso el manejo de las máquinas rara vez está automatizado, sino que tiene que ser controlado y dirigido por una persona, muy lejos de la fabricación en serie. De hecho yo no conozco ninguna industria que requiera tantísima precisión y que sin embargo emplee tanto trabajo manual. Si la industria del automóvil, con la que siempre se le compara, tuviera este nivel de mano de obra sencillamente no existiría, o lo haría para el famoso 1% que sería el único capaz de permitirse un vehículo.

 

Es muy difícil expresar en texto y fotos la delicadeza, la paciencia, la incuestionable profesionalidad y el nivel de detalle requerido en cada trabajo, pero espero que al menos dé una pequeña idea. Como es una visita extensa la he dividido en dos artículos distintos. En éste veremos primero la fabricación de esferas.

LA FÁBRICA DE ESFERAS EN PFORZHEIM

Esta es, por así decir, la parte más industrial del proceso de fabricación de un reloj; la menos romántica si se quiere porque buena parte se desarrolla en el taller metalúrgico. Sin embargo es casi la más importante: lo primero que vemos de un reloj es su esfera, y es la esfera lo que miramos cada vez que dirigimos la muñeca hacia nuestra vista; por tanto de cómo sea la esfera depende en una gran medida la compra o no  del reloj.

La fábrica de esferas de Glashütte Original en Pforzheim era en realidad una fábrica ya existente que fue adquirida por el grupo Swatch en 2006 y desde entonces comenzó a fabricar esferas casi en exclusiva para Glashütte Original. Sin embargo a partir de la adquisición comenzó un enorme trabajo de reestructuración y modernización de las instalaciones, que fueron reinauguradas en marzo de 2013. Son unos 1.300 metros cuadrados que acogen a cerca de 50 empleados.

La fabricación de esferas proviene de los tiempos de la autarquía impuesta por la Unión Soviética. Recordemos que las marcas relojeras de Glashütte fueron unificadas en la VEB Glashütter Uhrenbetrieb, que se dedicó a proveer de relojes a la Alemania Democrática (qué ironía). Eran relojes, salvo muy honrosas excepciones, sencillos, utilitarios, básicos incluso. Ante la imposibilidad de acudir al mercado exterior para comprar materiales todas las empresas estaban organizadas verticalmente, un Juan Palomo que, una vez derruido el telón de acero, se demostró que era mucho peor que defectuoso. El hecho es que la fabricación de esferas en Pforzheim sobrevivió al régimen comunista y, más difícil aún, a la reunificación de las dos Alemanias, una gesta que se tragó, además de centenas de millones de marcos, muchas empresas y puestos de trabajo que era incompatibles con los modos empresariales occidentales. No hubo por tanto mejor noticia, para la empresa y a la postre para Glashütte Original, que la compra por parte del Grupo Swatch.

Lo mejor de todo es que la empresa conservó toda la documentación, planos y muestras de las esferas fabricadas en todos esos años. Ese es el origen de las colecciones Sixties o Seventies de la manufactura o su más reciente éxito, los Sixties Iconic que presentamos en este artículo.

Con este fondo de armario Glashütte Original tiene material casi infinito para crear relojes de impacto inmediato, aunque tiene que moderar ese tipo de ediciones porque  de otro modo se puede desvirtuar su imagen como manufactura auténtica, capaz de producir relojes que se mueven cómodamente en las varias decenas de miles de euros. Pero no cabe duda que con el gusto actual por lo retro -en la horquilla que va de los años 50 a los 70- el ver todas esas esferas produce salivación inmediata.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Nuestro anfitrión fue Michael Baumann, el director general de la fábrica. Es encomiable el mimo con el que Glashütte Original trata a los visitantes de su manufactura; que todo un director se pase el día con cuatro personas, que salga incluso a comprar unos dulces para cuando terminamos la visita -pues eso hizo Herr Baumann- habla en primer lugar del orgullo de pertenencia a la casa y en segundo de su máxima hospitalidad.

Antes de salir hacia la manufactura de Glashütte una esfera pasa por unos 75 procesos, lo que da una idea de lo extraordinariamente larga que resulta su fabricación. Se comienza con unas planchas de latón, cobre o zinc, según el acabado que se busque y después se cortan a la medida adecuada, para pasar por distintos puestos según sea la esfera. Lo ideal sería que todo se pudiera hacer de manera industrializada, pasando las esferas por diversas máquinas para evitar la mano humana y  optimizar tiempos, pero no es así. Para conformar la esfera del Panomatic se pasa por una prensa que crea el primer perfil, otra los primeros primeros dibujos, otra los huecos de las ventanas…

Para realizar la esfera del Sixties se pasa el dial por la fresadora, que hace el corte de los índices. Por cierto que las esferas más llamativas de los Sixties Iconic, la romboidal y la de escarcha, se troquelan con máquinas de la época (por supuesto una a una). La decoración rayos de sol se consigue mediante una máquina que debe ser manejada por un experto para moverla de manera tal que consiga el efecto de los rayos de manera uniforme en toda la esfera.

Otro proceso interesante es cómo se consigue el plateado de las esferas de modelos como el Senator: se trata de pasar del color latón a ese sutil color argénteo que presenta la colección. Para ello se emplea unos polvos -cuya fórmula es secreta, claro- que simplemente se mezclan con agua y se aplican con un cepillo de cerdas con un movimiento continuo, uniforme… y a mano. Es algo que pude probar personalmente (por cortesía de GO) y, por sencillo que parezca, es realmente agotador. Necesitas mucha fuerza y mucha constancia para conseguirlo, cosas ambas que quedaron bien patente que yo no tengo. Más allá de lo anecdótico, es de nuevo una muestra de la gran cantidad de tiempo que se necesita para crear una sola unidad.

Una de mis partes favoritas es la creación de estos «seres animados» de la esfera, que son en realidad el disco de las fases lunares y que requieren de un proceso muy particular. Una vez cortada la esfera -con los dientes que se engranarán con otras ruedas para darle movimiento-, se pule a espejo. A continuación una máquina pinta las estrellas con una sustancia protectora porque después la pequeña esfera pasa a un baño galvánico que le acabará dando el tono azul del firmamento. Una vez vestido de noche el dial se somete a un rebaje que serán al cabo las dos esferas lunares, que irán trazando su camino en la esfera de los relojes con esa complicación. El resultado es hipnótico.

Aparte del fresado de los índices que veíamos en la página anterior, hay otras dos formas de plasmarlos en la esfera. Una, como en algunos modelos Senator, es mediante el corte por láser, que consigue unos perfiles perfectos. Pero, como nada escapa al proceso manual, a continuación el bajorrelieve creado por el haz de luz se rellena manualmente con la tinta negra que le dará su aspecto final.

La otra forma es la estampación, un proceso largo en el que primero se ha rellenar el troquel de cristal con tinta en la cantidad exacta. Una vez que se consigue se moja el globo de silicona para transferirlo a la esfera plateada. Si no es perfecto hay que repetir el proceso en cualquiera de sus fases. Durante el tiempo que estuvimos en la habitación donde se hacía esta labor, aproximadamente 10 ó 15 minutos, la especialista no terminó ninguna esfera. Tal es la exigencia de perfección que repitió el proceso una y otra vez, y eso que yo hubiera dado mi mano derecha para afirmar que todas las veces había quedado perfecto.

A continuación, en las esferas que lo necesitan, se aplican los índices uno a uno. Después se introduce la esfera en una máquina en la que un operario la va girando para soldar la trasera de los índices mediante un láser. Dos golpes por cada índice, uno en cada extremo, con un mínimo de 6 índices por esfera. Echa cuentas del tiempo. Si es necesario también se aplica la impregnación de SuperLuminova, una vez más a mano para así controlar el proceso y poner más cantidad de lo que sería posible si se hiciera a máquina.

La fábrica de esferas tiene en su planta superior un fabricante de cajas que fundamentalmente suministra a GO, aunque también a otros fabricantes (por poco tiempo al parecer). Las cajas que entrega a GO y por supuesto las esferas fabricadas son inspeccionadas en el departamento de calidad.  Si pasan esta última frontera los conjuntos irán a la manufactura de Glashütte para completar el ensamblado final del reloj.

Pero antes hay que fabricar los calibres, como veremos en el siguiente artículo.