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Dentro de la manufactura Glashütte Original – 1

Visitamos la manufactura de Glashütte Original para ver todos los procesos que se llevan a cabo para crear uno de los relojes de lujo de la marca

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Una de mis partes favoritas es la creación de estos «seres animados» de la esfera, que son en realidad el disco de las fases lunares y que requieren de un proceso muy particular. Una vez cortada la esfera -con los dientes que se engranarán con otras ruedas para darle movimiento-, se pule a espejo. A continuación una máquina pinta las estrellas con una sustancia protectora porque después la pequeña esfera pasa a un baño galvánico que le acabará dando el tono azul del firmamento. Una vez vestido de noche el dial se somete a un rebaje que serán al cabo las dos esferas lunares, que irán trazando su camino en la esfera de los relojes con esa complicación. El resultado es hipnótico.

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Las tres fases de la subesfera lunar: metal pulido -el disco más cercano-, protector del dibujo de las estrellas -a la izquierda- y esfera galvanizada y sin el protector -a la derecha-.

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La subesfera ya terminada

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Aparte del fresado de los índices que veíamos en la página anterior, hay otras dos formas de plasmarlos en la esfera. Una, como en algunos modelos Senator, es mediante el corte por láser, que consigue unos perfiles perfectos. Pero, como nada escapa al proceso manual, a continuación el bajorrelieve creado por el haz de luz se rellena manualmente con la tinta negra que le dará su aspecto final.


Esfera del Senator Cosmopolite con los índices vaciados con láser

Esfera del Senator Cosmopolite con los índices vaciados con láser

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Esfera del Senator Chronograph Panorama Date

La otra forma es la estampación, un proceso largo en el que primero se ha rellenar el troquel de cristal con tinta en la cantidad exacta. Una vez que se consigue se moja el globo de silicona para transferirlo a la esfera plateada. Si no es perfecto hay que repetir el proceso en cualquiera de sus fases. Durante el tiempo que estuvimos en la habitación donde se hacía esta labor, aproximadamente 10 ó 15 minutos, la especialista no terminó ninguna esfera. Tal es la exigencia de perfección que repitió el proceso una y otra vez, y eso que yo hubiera dado mi mano derecha para afirmar que todas las veces había quedado perfecto.

Tampón de silicona para el estampado

Tampón de silicona para el estampado

Inspección de la esfera una vez estampada

Inspección de la esfera una vez estampada

Resultado final de la estampación

Resultado final de la estampación

A continuación, en las esferas que lo necesitan, se aplican los índices uno a uno. Después se introduce la esfera en una máquina en la que un operario la va girando para soldar la trasera de los índices mediante un láser. Dos golpes por cada índice, uno en cada extremo, con un mínimo de 6 índices por esfera. Echa cuentas del tiempo. Si es necesario también se aplica la impregnación de SuperLuminova, una vez más a mano para así controlar el proceso y poner más cantidad de lo que sería posible si se hiciera a máquina.

Aplicando los índices

Aplicando los índices

Soldadura a láser de los índices

Soldadura a láser de los índices

Índices remachados a láser y patillas de sujeción de las esfera al calibre

Índices remachados a láser y patillas de sujeción de las esfera al calibre

Inyectando SuperLuminova

Inyectando SuperLuminova

La fábrica de esferas tiene en su planta superior un fabricante de cajas que fundamentalmente suministra a GO, aunque también a otros fabricantes (por poco tiempo al parecer). Las cajas que entrega a GO y por supuesto las esferas fabricadas son inspeccionadas en el departamento de calidad.  Si pasan esta última frontera los conjuntos irán a la manufactura de Glashütte para completar el ensamblado final del reloj.

Pero antes hay que fabricar los calibres, como veremos en el siguiente artículo.

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